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FAQ

Capas realizadas por Flame Spray y Arc Spray:


Son las de mayor porosidad y de adherencia intermedia. En la mayoría de los casos, es necesario aplicar un material de interfase entre el sustrato y la capa final deseada, de forma de mejorar la adherencia entre capa final y sustrato o para brindar mejor protección, por ejemplo, generar propiedades de antioxidante sustrato - capa final. El promedio de fuerza de adherencia capa sustrato es de entre 4500 a 9000 psi.


Capas realizadas por Plasma:


Son de mediana o baja porosidad. Se mejora en todos los casos las propiedades físicas de las capas resultantes, es decir, si comparamos una capa realizada por flame spray de un material similar, encontraremos notables mejoras en cuanto a densidad, dureza, resistencia a la abrasión, etc. Los valores nominales de tensión de adherencia capa sustrato están entre 5500 a 9500 psi.


Capas realizadas por HVOF:


Son de muy baja a nula porosidad. Por este medio se consiguen las mejores capas para materiales del tipo metálicos o carburos. Se observan los mejores resultados en cuanto a dureza, densidad, resistencia a la abrasión y adherencia. Los valores nominales de tensión de adherencia capa sustrato están entre 8000 a 12500 psi.

La porosidad en una capa, es inherente al proceso de proyección. Esto se debe a que las partículas en estado plástico, cuando llegan al sustrato, se conforman físicamente adquiriendo la forma geométrica de su entorno, pero no llegan a "fundirse" unas con otras, por lo que el grado de porosidad depende de la energía cinética de la partícula en el momento del choque, ya que de ello depende la forma final de conformación. Es importante destacar que los procesos que utilizan materia prima en alambre, son los más porosos, ya que el tamaño de la partícula es el mayor.

Debido a la porosidad de las capas se desarrollaron diversos productos para "aislar" el sustrato del medio ambiente. Esta necesidad, se debe a que un frecuente problema de rotura de capa en el pasado, eran consecuencia de la porosidad; el oxígeno del medio ambiente o cualquier otro químico o gas que interactúe con la o las piezas tratadas, generaban un problema de oxidación en el sustrato. La formación de óxidos en el sustrato provoca que que la capa quede virtualmente "separada" de la pieza, por lo que se pierde por completo la vinculación mecánica sustrato - capa. La introducción de materiales selladores, provee un "sellado" o tapado de los caminos porosos al sustrato, evitando así el contacto del medio ambiente. Dependiendo del tipo de capa, temperatura de trabajo, agente corrosivo u oxidante, etc. se selecciona el tipo de sellador a utilizar.

Si bien una capa realizada por este medio es de muy baja o nula porosidad, hay casos donde es necesario aplicar un sellador para mejorar el desempeño, o lograr algún efecto superficial en particular.

Los espesores máximos dependen del tipo de material que se aplique. Para un material Cerámico, es espesor máximo puede estimarse entre los 0,3 a 0,5 mm de capa rectificada, mientras que sin ningún tipo de terminación posterior a la aplicación, podemos considerar 0,7 a 0,9 mm. El mismo caso puede adoptarse para materiales del carburos.


En el caso de materiales metálicos, el límite de espesor puede tomarse considerablemente mayor, llegando en algunos casos hasta los 20 o más milímetros.


Es importante aclarar también, que en la mayoría de los casos es necesario considerar un espesor de capa mínimo de 0,1 mm, salvo casos particulares donde pueden realizarse capas de 0,05 mm.

La temperatura normal durante el termorrociado es de 70 a 110 °C dependiendo de la masa total de la pieza a tratar. Los máximos tolerados para algunos casos pueden llegar hasta los 200 °C.

No, el termorrociado siempre mantiene los límites enunciados en la pregunta 7. Si existe la posibilidad de "fusionar" una capa realizada previamente por termorrociado. Durante este proceso, se eleva la temperatura a 900 °C aprox. y se logra así dar otras propiedades físicas la capa termorrociada tal como eliminación de porosidad, aumento de la adherencia sustrato capa, mejoras en la dureza, etc.


El mencionado proceso de fusionado, es solamente aplicable a ciertos tipos de aleaciones y debe tenerse especial cuidado en los materiales de sustrato, ya que no es compatible con aleaciones de alto carbono ni algunas aleaciones en particular.

El termorrociado no aporta resistencia mecánica ni estructural. Solo debe ser aplicado donde las características mecánicas de resistencia sean satisfechas por la pieza en su condición natural y se pretenda incrementar las prestaciones de desempeño superficial.

Solo es posible dependiendo de la conformación geométrica de la pieza a tratar y el tipo de proceso que desea emplearse. Para consultas de este tipo contáctese con nuestro departamento técnico.

No es posible determinar la dureza por medio de un durómetro de impronta convencional. Solo se puede tener un valor aproximado por medio de un durómetro de impacto, pero en todos los casos los valores de macrodureza obtenidos dependen del espesor de capa.


El método correcto es un estudio de micro dureza y una posterior extrapolación a macrodureza.

Los ensayos normales son de carater destructivo, ya que los parámetros típicos a determinar son tensión de adherencia, microdureza y estructura de la capa (por medio de micrografía). Para los mecionados casos, es necesario realizar probetas de laboratorio en condiciones similares a las de aplicación de las capas que se desean realizar en las piezas a tratar.


En Metaliza estamos trabajando para instalar el primer laboratorio nacional dedicado a la evaluación de esto parámetros en capas realizadas por termorrociado.

En cualquiera de los casos de rodadura, ya sea como asiento de un rodadmiento a rodillos sin cubeta, u otra aplicación similar, no debe aplicarse una capa realizada por termorrociado, salvo algunos casos particulares donde puede aplicarse una capa con posterior fusionado.


El problema de una aplicación donde existe rodadura, es el efecto de laminación, estiramiento y posterior desvinculado de la capa con el sustrato.